Én a lézervágó után folytatni fogom a beültetőgép projektet. Mert az a helyzet, hogy a mostani 2 db 4000 alkatrész/órás kétfejes gépet kinőttem és vásárolni meg nem szeretnék.

Ott én 20mm-es menetemelkedésű 16-os átmérőjű golyós orsót terveztem szervó hajtással (orsó métere ~20E Ft, hozzá az anya még 40E és ezt szorozva kettővel), viszont ha egy nagyon széles bordásszíjjal és omega hajtással ez helyettesíthető lenne (úgy, hogy közben továbbra is mozgatni tudom legalább 1000mm/_sec_) sebességgel lenne elég nyomatéka megfogni a most jelenleg közel 7kg-os fejet akkor az nagy előrelépés lenne.
A pontosság "nem annyira" lényeges 2mikronos enkóder van betervezve, és garantálni is csak 0,005-0,008mm-t kell. Ez orsóval gyerekjáték, csak omega hajtással kérdés a kerék kerülete vs. érintett fogak száma miatt.
Bele kukkanthatnék know-how-t elfedve a rajzodba esetleg?

Sajnos az olyan orsó aminek a a pontossága elég a 0,005mm pontossághoz, vagy bírja az 1m-1,5m/sec-et az már nagyon-nagyon drága.

Nálam több mint 10 kilót mozgat 2db 8mm széles szíjjal. Ennyi a híd súlya a 4 motorral, és mégis száguld. T2.5/16-os fogazott szíjtárcsa átméröje 12.7mm. Ebből és a motor nyomatékából könnyen számítható a mozgató nyomaték...
Elég, ha annyit mondok, hogy a görgős széken a híddal együtt engem is oda-vissza húzgál?

Hmm... meggyőző

4500×2100×500mm, gyorsmenetű pozícionálásra kihegyezve, 5-50mm-es átmérőig.
Valóban nem játékszer, csak a vezérlőt 4 millióért szállítja a mérnökiroda... ez már nem hobby CNC, komoly csapatmunka!

A rajzot sajnos nem mutathatom meg, (kép lesz majd) de a lényeget elárulhatom, mágneses mérőszalaggal kell a pozícionálást visszacsatolni, így a szíj (esetünkben lánc) feszítéséből nyúlásából kopásából adódó pár százados hibákat a vezérlő a szervón keresztül kompenzálja.

Igen, nálam is ez a kulcsa mindennemű hiba kompenzálásának a lineáris enkóder (már most is). Lineáris enkóder és a motor zárt hurkú szabályozásban van. Viszont a követelt pontossági osztály (0,005mm) miatt sajnos üveg enkódereket kellett vennem, azok meg nem bírják nagyon 1500mm/sec fölött.
Szerk: Egy beültetőgép sem hobby cnc, okkal nem osztottam még meg róla infót én sem De köszönöm a válaszod, azt is jó tudni, hogy más, más feladatra miket alkalmazott.

Az üvegléces méréssel majdnem egyenértékű, de sokkal olcsóbb cucc:
Inkrementális szalag,
abszolút szalag (nem feltétlenül kell refpontra állni a géppel, mar...őnyös.

Néztem ezt az üvegléces előtt, de nem találtam nagyon olyat ami biztonsággal ígéri az egy század mm alatti pontosságot. Általában 0,025mm pontosságút találtam csak mágnesesben.
Ahhoz hogy VQFN tokot üzembiztosan tudjon ültetni a gép a 0,01mm-t garantálni kell tudni.

Az ELBO nevű gyártó pedig a bizonyos hossz feletti léceit csinálja reflektív acélszalagos megoldással, ez szintén alig érzékeny a sebességre.

Hmm. Ennek utánajárok, köszi!

Mi építettünk be két mikronos osztású TTL kimenetű fejet...
Sőt!
Az EMIX23, 2m/s határsebességnél 1 mikronos mérést tesz lehetővé.

Idézet:
„Egy beültetőgép sem hobby cnc, okkal nem osztottam még meg róla infót én sem”

Ha nem is gépről, hanem az alkalmazott technológiáról írnál pár sort? Vagy ugyanúgy megy nálad is mint a gyárban:
• SMT acélstencil készítés
• Nyomtatott áramkörök pasztázása
• Nyomtatott áramkörök gépi beültetése
• Beültetett áramkörök beforrasztása konvekciós reflow kemencében

Mivel ez ebben a topikban rendkívül OFF, így csak nagyon röviden.
1. SMT stencilt kínában gyártatom ahogy a nyákokat is most már.
2. Paszta felvitele stencil segítségével a nyákra (félautomata stencil állomásssal)
3. Alkatrészek gépi beültetése (két db kamerás ellenőrzésű beültetőgép)
4. Reflow kemencében forrasztás (3 méteres négy zónás kemence)
5. Maradék kézi alkatrészek ültetése (műszerészek)
6. ICT

Napi átlagban olyan max 1000 db kis-közepes sűrűségű áramkör gyártására van most lehetőség, de ez már erősen visszafogja a gyártást, elsősorban mert a 0,5mp/alkatrész részidő borzasztóan sok. Ezt szeretném most saját géppel 0,2-0,3-ra csökkenteni.

Próbáltad már a mozgó alkatrésztárat?
Hogy egy kis tömegű pl. forgó asztal folyamatosan nagyon gyorsan kézreadja a beültetőfejnek az alkatrészt, (mellette másik hídon mozog, így nem kell neki elmenni az alkatrészért), az a panel felett maradhat, a mellékidő nagyságrendileg csökken.

Mivel intelligens feedereket használok (nem pozíciót tárol, hanem alkatrész típust... ha elfogy az egyik guriga 100nF máris áll át a másikra megszakítás nélkül. Bármelyik szabad helyre bármelyik alkatrész odatehető), és több fejet, így a felesleges idők az egyhelyen felvett egymáshoz közel lévő alkatrészekkel van csökkentve.
Az alkatrészek nagyrészét nem mozgathatod. Egy 10µF/35V-os alu elkó reel 40 centi átmérőjű gurigában van. Egy teljes reel D2PAK FET vagy másfél kiló. A legnagyobb baj minden feedernél a hordozószalag elvezetésében van (fedőszalag visszatekerve, hordozószalag hátrafelé elvezetve). Egy-egy áramkör 50-60 féle alkatrészt igényel, ezek feederekkel együtti össztömege 10kg felett van, és mindenfelé lógnak ki a hordozószalagok. Már a mostani gép is ha dolgozik, csak a fej tömege miatt remeg a föld... Nem mozgatnék még kb 10 kilót.

Felesleges idő útvonal és egymáshoz közeli alkatrész felvétel és letétellel van csökkentve, illetve most kísérletezek hogy az alsó nagysebességű kamerás alkatrész ellenőrzés válláról leveszem a kisalkatrészek (ellenállás, kondi stb) ellenőrzését, és lineár ccd-s lézeres központozót fejlesztek épp hozzá (boltban 400E/fej, ha én készítem ARM-ostul CCD-stül nem kerül 10E-be sem).

De térjünk vissza a mechanika kérdéseire, ez a része már OFF. Elsősorban a mechanika újratervezése miatt merült fel bennem ez az omega hajtásos kérdés. Túl drága az orsó.

Az omega hajtás ráadásul nál viszont feltétel a nagyon jól paraméterezhető hajtásvezérlő, hogy a nagy tömegű fejet állandó rampával lehessen gyorsítani és fékezni, különösen ha a mozgásszervezés optimális, és valóban csak a sebesség, és a gyorsulás növelése maradt, hogy a mellékidőt 15-25%kal csökkenteni lehessen...

A hajtást átvivő bordásszíj előfeszítése pedig tányérrugóval oldható meg legegyszerűbben. Az egyik vége fix, a másik pedig megfeszítve, a maximális gyorsuláshoz tartozó tömegerő kb 1,2-szeresével. Így játékmentessé válik, és az esetleges szennyeződéseket is jól viseli a hajtás. A hajtó bordáskereket tehermentesítő orsóra kell szerelni, nem szabad a motor csapágyát terhelni.

Erről a tányérrugós szíjfeszítésről írnál egy pár sort? Gondolom maga a rugó a szíjrögzítő tömböt feszíti nem?
A tehermentesítő orsónál akkor gyakorlatilag átmenő tengely - csapágy - bordáskerék - csapágy - torziós kuplung - motortengely megoldás a nyerő?

Lerajzolom...

Ez egy gyors rajz, remélem durva hibát nem csináltam, az arányok természetesen az erőtől függenek.

A tehermentesítést jól érted, a hajtó kerék átmenő tengelyen csapágyazva két oldalról, hogy a szíj feszítőereje ne a motor csapágyát terhelje. Egy játékmentes tengelykapcsoló természetesen kell.

Nem is kell torziósnak lennie, ha egy kúpos szorító kuplunggal felszereled a motort a hajtó tengelyre, és csak elfordulás ellen biztosítod.

1k+ tételnél nem éri meg jobban az egészet kínában gyártatni? :-O

Kimaradt a tengelykötés linkje:
Nyomatékátadó kapcsoló alakzáró elem nélkül.

Nagy az elvárásod, a szervód nem fog gerjedékeny lenni? Csak sejtem encoder a motoron és mérőléc a tengelynél. Szerintem túlnyúlik a szíj pozicionálásnál.

Nálam 20 kg-ot mozgat bowdenes dobhajtómű léptetőmotorral, 1000 mm/s2 gyorsulás és 5000 mm/perc sebességet stabilan tudja, a leglassabb tengely tud ennyit.

Másik épülő gép 8000 mm/perc sebességet 2500mm/s2 gyorsulás mellett fogja tudni, persze ha a vezérlőt cserélem minden jobb lesz, de tb6560 első szériás kék csoda még a tb6560 adatlapján lévő adatait se tudja. De a megmunkálás sebesség igénye pont ennyi. Kicsit át fogom alakítani azt a kínai csodát.

Milyen átalakítást tervezel a kínai vezérlőn?

Abban teljesen igazad van, hogy a nagy pozícionálási pontosság a túl nagy nyílthurkú erősítés esetén gerjedhet, de minden jólnevelt szervómotornak el kell viselnie, hogy álló helyben halkan énekel.
Ha visszaolvasol, épp az volt a problémája, hogy ha a szabályozás alapja, a legkisebb mérhető hiba, és a megkívánt pozícionálási pontosság azonos nagyságrendű volt, ezért nem tudott mágneses jeladót használni. Egy inkrementre nem lehet teljes nyomatékkal helyesbíteni...

Félig olvastam, így már igen, de lehet vannak olyan szervó kártyák amik tudnák kezelni az útmérőt és a motor tengelyén lévő encodert is.

Nekem a legelső vezérlő van, először is a kapcsolási frekvenciát meghatározó kondit cserélem (nincs most smd itthon) majd feltérképezés után az optokhoz beszúrok egy áthidalást. Ezzel nyerek pár ki/bemenetnek valót. És van még két láb amit ki lehetne kötni a 7414 ekhez és lenne még kimenet. Alapvetően nekem kell egy kettős léptetős hajtás az Y tengelyhez, ezt elintézem egy step/dir porttal, illetve két enable-t felszabadítom. Így lesz 6 darab szabadon használható lábam még, innen kell a 3. tengelynek (Z) még step dir, illetve egy pwm kimenet 0-2.5 V szabályozáshoz. És még mindig marad 3 láb amiből lehet varázsolni bármit. Azaz a géphez szabom a kártyát. A gép pedig egy plotter lesz, talán alkalmas lesz kontúrmarásra, de nem ez a cél.

A géphez mindent én fűrészeltem majd martam le. Sajnos a 30x30 as alumínium profilok azok már használtak, itt ott volt benne furat. Ehhez lesz moddolva a kártya, igényekre szabva és némi korszerűsítés (opto kihagyása) illetve a motor "csendesebb" járatása sem elhanyagolható szempont. A kínai rendesen pocsékolt, pocsék optók meg a port lábakkal se spórolt.

Pontosabban a hajtásvezérlő a motor encoderének a jelét dolgozza fel, a CNC vezérlő pedig a lineáris mérés felől érkező adatokat dolgozza fel, és mondjuk komplex kimenetet ad a hajtás felé.

Ez nagyon elmés megoldás! Köszönöm szépen, hogy megosztottad az ötletet, alkalmazni fogom!

Nem, mert vannak olyan szériák amik ritkán indulnak, relatíve kis darabszámmal (100-200db) és egy-egy áramkörnek a gépi anyagköltsége (alkatrész+nyák) jócskán 15E fölött van annak ellenére, hogy kis áramkör. Ez kínában akkor érné meg, ha úgy mint a nyákot 1-2000db-os szériákban indítod el. Annak az anyagköltsége meg 10MFt fölé rúgna. Nem csak az anyagban állna akkor feleslegesen pénz, hanem a készterméket vagy félkész terméket még raktároznod is kell... a raktározás is pénz.

Ezenfelül vannak olyan időszakok amikor egyéb munkák alábbhagynak (pár nap, max hét), és a szárazon futást elkerülendő raktárra gyártani kell. Kínai gyártás esetén a kézi ültetést is kínában célszerű végeztetni, így viszont a magyar munkaerőnek nincs állandó feladat. Pedig szükség van a hazai munkára is, mert a rövid átfutási idejű nagy szériákat csak hazai vizeken lehet megoldani, a szállítás okán a kínai ügyek legalább 4-5 plusz munkanapot vesznek igénybe. Helyi alkatrész raktárral, helyi gépekkel, helyi munkaerővel átállni egy óránál nem több, és a nap végére kész az ezer darab.

Szívesen mesélek a tapasztalatokról és a mikéntekről, de nem ebben a totyikban.

Haladtam én is egy kicsit az utóbbi napokban.
Megmozgattam a minigépet most már programból. Oda kell figyelni az szent, de idáig nincs gond.
Kipróbáltam mit is várhatok el pontosság terén például egy köríven. Kicsi a munkaterület, (44x44 mm) x-y irányban a Z van ~70mm.
Egy jeladótárcsa kinézetű korongot készítettem. Száz darab 0.7mm furat 35mm lyukkörön, hiba nélkül. A közepébe 3mm furat, majd az egész körbevágva a nyáklemezből.