Repetierrel kinyomtattam az oké. "(Z magasság)" 4mm, a falvastagság a többi helyen 1.2mm szilárdsági megfontolásból. Szerintem 0,4mm-es fúvókával 0,7mm-es falvastagságot még illene nyomtatnia.

Ezért retardált ez a program! Falvastagságot rétegek számában szokás beállítani. Amúgy 1mm-es falat 0.4mm-es fúvókával túlextrudálással szokás csinálni, 0.5mm nem gond 0.4mm-es fúvókával például.

Más a logikája a programoknak.

Mit érdemes használni?

Sli3r, Prusaslicer.

Köszönöm szépen.

Plusz egy szavazat a prusaslicer mellett.
Monduk nekem Prusa printerem is van

Sziasztok!
Probléma adódott a nyomtatómmal. A gép egy Creality Ender 3v2. A probléma a következő. Nyomtatáskor az egymás mellett futó párhuzamos "szálak" nem tapadnak egymáshoz, mintha túl nagy lenne a távolság közöttük. A beállítások nem változtak, sőt egy régebbi, régen jól kinyomtatott gcode is most hibásan nyomtatódik. A nyomtatón már csináltam gyári visszaállítást de nem segített. Már nyomtatás közben látszik, hogy a párhuzamos szálak között rés van.
Találkozott már valaki ilyen hibával? Mi lehet a gond?

Vagy nem elég meleg az asztal meg a szál, vagy keveset adagol. Àllitsd be ujra az asztal magasságát.

Asztal magassága jó, azt mindig ellenőrzöm. Asztal hőfoka 60C, extruder 200C, de próbáltam már 210 illetve 215C-on is. Eredmény ugyanaz.
Volt olyan próba is, ahol az asztal magasságával játszottam, az első réteg szinte elkenődött, olyan közel volt állítva, de a többi rétegnél ugyanúgy nem tapadtak össze.

Próbáltad már megmérni hogy az adagolás rendben van-e?

Úgy néz ki én vagyok a hibás. Mivel a gyári 1 görgős adagolót kicseréltem fémből készült 2 görgős adagolóegységre. Most, hogy említettétek az adagolást eszembe jutott, hogy megmérem a görgőket és az új görgő kisebb átmérőjű, mint az eredeti volt. Tehát jogos volt, kevesebb az adagolt mennyiség. Gyorsan végeztem egy számítást, átírtam a beállítást a nyomtatóban és készítek is egy tesztet. Remélem így már jó lesz.

Korábban már próbáltam tanácsokat, útmutatásokat kérni arról, milyen idomot érdemes elképzelni/tervezni, amik lehetőleg alakhűen nyomtathatóak a legtöbb technológiával. Ez minimális eredményt hozott, de túl általános volt a kérdésfelvetés.
Most mellékeltem két konkrét testet, szándékaim szerint olyan formátumban amit a 3D-sek szeretnek nézegetni, illetve egy ábrát is, ami segít értelmezni a két idomot.
Ezek az idomok egymásba kellene hogy csússzanak, ami a pozíciójuk tájolását oldaná meg. Részben ezért, részben a funkció miatt elvárt bizonyos méretpontosság, de ez kevésbé fontos, mint az élek egyenessége, és a felületek minősége (van ferde felület is, ami látszik).
Ha erre a két idomra koncentrálunk, akkor milyen módosítást javasoltok, ami nyomtathatóbbá tennék őket, és persze megmaradna a funkció.
Azért látom értelmét tovább feszegetni a konstrukciós kérdéskört, mert itt óriási az információhiány/ismerethiány.
Kaptam néhány nyomatot, amiket össze tudok hasonlítani. Hangsúlyozottan mind használható, de távolról sem azonos az eredmény. A gyantás kimagaslóan jó felületet, és szinte tökéletes alakhűséget adott, pontos méretekkel és furatpozíciókkal. Az egyéb "filamentes" testek, a technológia látszólagos azonossága mellett sem voltak következetesek, sőt még az azonos gépen készült két azonos nyomat sem volt "azonos".
Mivel a technológiák adottak, ezért jelentős eredményt várok attól, ha a nyomtatandó testet próbáljuk olyanná tenni, ami nem érzékeny a technológiákból eredő korlátokra.

Sajnos igy megtervezve egyik eljárással sem kapsz tul jo eredményt. 4-8k rezin nyomtatoval még elmenne, de az sajnos nem optimális anyag - törékeny meg drága.
A PLA stb nyomtatokkal nagyon szép keretet lehet nyomtatni nagyon kicsi utomunkával a türkisz kereten. A többivel nincs semmi baj.
Amikor ilyen alkatrészt tervezel mindig gondolni kell arra, hogyan fogod nyomtatni.
Azaz meg kell határozni azt a felületet ami az asztalon lesz. Ha ide olyan kereteket tervezel mint ami a türkisz keret alján van, gond lesz, mert a legnagyobb méretü keretet alá kell támasztani.
Azaz türkisz keret hátuljának inkább a lila kerethez kellene tartoznia stb.
Esetleg a türkisz keretet két részre kell osztani, alsora meg felsöre és ha elkészültek akkor össze kell ragasztani ( vezetö felületeket érdemes bekomponálni.)
Nem tudom milyen programmal dolgozol, de pl erre ideális a tinkercad ( online). Ott egyszerüen meg tudod szerkeszteni mind a 3 alkatrészt a zárakkal együtt, a másolataikat invertálva összerakhatod a 3 keretet, igy abszolut pontosan megkapod a passzentos illesztéseket.
És már mehet a rajz a slicerbe.
Szoval át kell dolgoznod az alkatrészeket, és akkor hibátlan eredmenyt kapsz. Csak a türkisz keret srég részeit kell, ahogy már mondtam viz alatt fényesre csiszolni, vagy elfogadni a kb 0,1- 0,2 mm-s lépcsöket. Az STL fájlakat importálhatod a tinkercadba és átdolgozhatod a fentiek szerint.
Sok sikert. Ha nem megy keress meg privatban.

Van nekem fekete rigid gyantám, ami meglepően rugalmas is!! Nem is értem a rigid megnevezést, vagy rossz anyag került az alu flaskába...
Ugyan nem olcsó, mert 14kHUF kilóla, bár ha azt nézzük hogy az "enginer" gyanták kilóla a 100e felé, fölé jár...
Én a keretet biztos hogy ebből az anyagból nyomtatnám!

Nekem nincs még nagy tapasztalatom ebben, egy fdm nyomtatót használgatok szintén alkatrész nyomtatásra. Én azt látom hogy sok piszmogást igényel a gép a szép nyomathoz. Ezért azt csinálom, hogy az illeszkedési felületeket el sem várom, hanem eleve ráhagyással tervezem a darabot, és ha kell akkor kézzel ráigazítok.

Valamikor én is ezt gondoltam, de a tapasztalat meggyözött. Még a fogaskerekeket is inkább az FDM nyomtaton csinálom. A rezinesen szinte kizárolag nagyon apro dolgokat nyomtatok, azt is ritkán mert elég sok a munka vele igy csak akkor éri meg ha sok darab kell ( néha >100).

Általában nincs semmi gond a pontossággal, max. az éleket kell néha eltávolitani.

Köszönöm a tanácsokat.
Később alaposabban át fogom gondolni, de első olvasatra is eszembe jutott két apróság.
- A "gödör" nem lehet a takarókeretben, mert nem fér el benne.
- Bennem is felmerült, hogy nekem kellene meghatározni az asztalon elfoglalt pozíciót, de kaptam olyan információt, hogy a nyomtatás az nem így történik. Sok esetben egyáltalán nem is érintkezik az asztallal a nyomat, hanem a térben minden irányban elfordítva, nagyjából a sarkán lebegve nyomtatódik.

Az csak a rezin nyomtatásra igaz. Ne keverjük a 2 technologiát. FDMben az alkatrész mindig az asztalrol nö fel.

Én úgy tudom, hogy azért szokás elforgatva nyomtatni, mert akkor a rétegek iránya nem esik egybe a modell éleinek az irányával. FDM nyomtatás esetén tipikus, hogy a rétegek egymásra rakódása adja a leggyengébb kapcsolódást, és az egymás mellé rakódás a második leggyengébbet, hosszában viszont nagyon erős a nyomtatvány. Magyarul a rétegek könnyen szétválnak, illetve a szálak hosszában is előfordulhat. Tehát ahol erősnek kell lenni az anyagnak, ott nem szabad, hogy arra merőleges legyen a szálirány. Sok olyan példát láttam a neten, ahol emiatt 45 fokba forgava nyomtatnak alkatrészeket. Például ilyen rudakat összefogó sarok profilt láttam ilyet, ami látványosan sokkal erősebb volt úgy. Azt még hozzátenném, hogy a strukturális integritás a sliceren is múlik, néha fogom a fejem, hogy nagyon nem úgy csinálnám ahogy a slicerem, de sajnos nem tudom hogyan kellene rávenni, hogy olyan legyen mint amit szeretnék.
Persze ferde nyomtatáskor igaz, hogy az asztalról nő fel a tárgy. Csak a slicer képernyőjén lebeg, a valóságban nem tud . Sokszor sokkal több supportot kell nyomtatni ilyen ferdén nyomtatáskor, de megéri mert az eredmény strukturálisan sokkal erősebb lesz.
Én is úgy gondolkodok egyébként, hogy az alkatrész tervezésekor számolok azzal is, hogy hogyan lesz végül kinyomtatva. Szerintem nem lehet megúszni FDM esetén, mivel annyira sok minden múlik a nyomtatás körülményein.

A lényeg, hogy kerülni érdemes az alátámasztást, vagyis a levegőben lógó objektumokat, ferde fallal ki lehet menni az asztal fölé de max 60°-os szögben (én 45° fölé nem nagyon szoktam menni).

Amúgy ilyesmit PETG-ből nyomtatok, az a napon sem olvad össze. Ha pedig két nyopmtatot tárgynak nem egyforma a mérete, akkor ott rossz volt a nyomtató. Vannak a technológiának jellemző nyúgjei, mint a tipikusan kissebb belső rádiuszok, de ezeket ki lehet ismerni és megfelelően tervezni.

Eddig egyszer próbálkoztam fogaskerekekkel, és azt tapasztaltam, hogy mintha a legalsó rétegben lett volna egy kis akadás, mert ott dundibbra sikerültek a fonalak és ott nem lett teljesen pontos. Nem tudom, hogy a slicer miatt, mert az első réteg vastagabbra van állítva, vagy a szintezés pontatlan, vagy más oka van-e? Reszelővel meg kellett igazítani egy csomó fogat, és végül sikerült két jól passzoló fogaskereket kapnom. Sokkal többet kellett igazgatnom rajta, mint szerettem volna.
Neked is jelentkezik ez a probléma? Hogy oldod meg? Én arra gondoltam, hogy egy mini szupportra teszem inkább legközelebb, úgy próbálom kinyomtatni, hogy ne az asztalról induljon lapjával közvetlenül a fogaskerék. De maradnék a vízszintes nyomtatásnál.

Sok mindentöl függ, de M0,5 modultol felfelé semmi gond nem szokott lenni. ( még egy esztergapadba is nyomtattam már fogaskereket, és a mai napig müködik.)
Az elöfordul, ha nem jol van az asztal beállitva ( tul közel a düzni), igy az elsö réteget szétnyomja, de azt az élet egy késsel, sniccerrel pillanatok alatt le lehet vágni. Sok probálkozással viszont elég jol meg lehet találni az optimális beállitást.
Azután függ még a hömérséklettöl is. Pl nyáron belefutottam egy elég nagy gondba, mert nagyon meleg volt a helységben ahol a nyomtato van ( 40 C körül) igy nem hültek ki a rétegek amitöl rossz lett a nyomtatás.
Ahol tudom kerülöm a szupportokat, azzal csak gond van, sokkal fontosabb ( és szebb) hogy az alkatrész fontos ( szép) része az asztalon legyen. Az adja a legszebb felületet. Söt gyakran használok ragasztot, hogy az elsö réteg biztosan odaragadjon az asztalhoz. Sajnos sok PLA meg ABS (PETG is, de azt ritkán használok) meglehetösen változo minöségü a ragadás szempontjábol. Pl nemrégen egy ezüstszinüvel voltak olyan gondjaim, hogy még a rétegek sem akartak összeragadni. Ott fel kellett menni 210/68 fokra.

Nekem is "dundibb" volt az alsó réteg, de csak a kis fogaskeréknél kellett kicsit igazítani.
Tetszik a mini szupport ötlet!

Az ilyen elforgatást elsösorban a rezin nyomtaton szoktunk csinálni, mert ott rendszerint nagyon korlátozva vannak a méretek. Igy egy > 20 cm-s alkatrész csak keresztben ( átlosan ) fér el a rendelkezésre állo térben.
Az FDM nyomtaton már nagyon nagy alkatrésznek kell lennie, hogy ilyen elrendezést válasszak.

Túl közel volt az asztal és szétnyomta, amúgy én az első réteget is ugyanakkorára hagyom mint a többit, 0.2-őt, vagy 0.25-öt szoktam használni. Támaszra nyomtatni szerintem nem sok értelme van, azt éppen elkerülni érdemes. Annak is két beállítása szokott lenni, az egyik, hogy közvetlenül rányomtatja a támaszra, de akkor csak levágni lehet róla, vagy picit fölé nyomtat, de akkor nagyon rossz lesz a felület.

Csak a papíros módszert ismerem a beállításra (éppen férjen be a fej alá a papírlap), és ezt nem találom kellően konzisztensnek. Lehet, hogy gyakorlat tenné, de már most is unom és minden nyomtatáskor arra gondolok, hogy csak kellene venni egy auto-szintezős gépet inkább. Megoldás lehet az is, ha a modellben lekerekítem a fogakat, és akkor az első fél milliméter mondjuk tervezetten nem ér össze. Annyi a probléma vele, hogy egy libet használok a fogaskerekek létrehozásához, amibe eddig bele se kellett néznem, de ha foganként akarok egy kicsit lefaragni a modellből, akkor meg kell értenem hogy hogy működik és hol kell belenyúlni.

Nekem is olcsó nyomtatóm van (kicsit megokosítva) és papírral szintezek, nem kell ehhez űrtechnika. Én a nyomatot körülvevő szoknyát szoktam mérni, ha nem jó a vastagsága utánaállítok. Amúgy a szintezést üzemmeleg asztallal és fejjel végezd.

Eddig örülök ha rendesen letapad az első réteg, és inkább arra törekszem, hogy amit tervezek az ne legyen érzékeny ezekre a hibákra. Persze közben gyakorolom is, hogy mennél jobban menjen.